Forno Rotativo de Regeneração de Catalisador Gasto com Capacidade de 1TPH-80TPH

Regeneração de catalisador usadoforno rotativo de calcinação

1. Introdução do Produto Forno Rotativo de Calcinação

O Forno Rotativo de Calcinação de Catalisador Usado é um sistema contínuo de tratamento térmico de alta temperatura projetado especificamente para a regeneração de catalisadores desativados usados nas indústrias petroquímica, de refino de petróleo e de controle de emissões automotivas. O equipamento consiste em um cilindro de aço refratário inclinado e rotativo, um sistema de aquecimento com controle de temperatura multizona, uma unidade de purificação de gases de exaustão e sistemas automatizados de alimentação/descarga. Ele opera em uma faixa de temperatura de 800 a 950°C para alcançar a remoção oxidativa completa de depósitos de carbono (coque) da superfície do catalisador, restaurando simultaneamente a estrutura ativa de metais preciosos (como Platina, Paládio e Ródio). Suportando a troca de atmosfera entre nitrogênio e ar, o forno é adequado para regenerar vários catalisadores usados com suportes de óxido metálico ou sílica-alumina, apresentando alta vazão, baixa perda de material e operação automatizada.

2. Aplicação Forno Rotativo de Calcinação

•  Recuperação de Catalisador Automotivo: Regeneração de catalisadores de Metais do Grupo da Platina (PGMs) de Conversores Catalíticos de Três Vias (TWCs) para recuperação e reutilização eficientes.
•  Ciclo de Catalisador Químico: Regeneração de catalisadores desativados à base de Vanádio ou Molibdênio usados na produção de ácido nítrico ou síntese de anidrido ftálico.
•  Descarte de Recursos Ambientais: Substituição de aterro ou incineração por recuperação de recursos, em conformidade com os regulamentos de utilização de resíduos perigosos.
•  Empresas de Recuperação de Metais: Servindo como uma unidade crítica de pré-tratamento antes da extração de metais preciosos para aumentar a eficiência de processos hidrometalúrgicos subsequentes.

3. Princípio de Funcionamento Forno Rotativo de Calcinação

1. Alimentação e Pré-aquecimento: Catalisadores usados entram na cabeça do forno através de um transportador hermético. Na zona de baixa temperatura (300–500°C), a umidade e compostos orgânicos leves são evaporados e dessorvidos.
2.  Regeneração Oxidativa em Alta Temperatura: À medida que o forno gira, o material entra na zona de aquecimento primário (750–900°C). Ar em excesso é introduzido para queimar depósitos de carbono em  e oxidar sulfetos metálicos em óxidos, restaurando a estrutura porosa do suporte.
3.  Regulação Atmosférica e Redução: Alguns sistemas introduzem gases redutores como Hidrogênio ou Metano na fase final para reduzir metais preciosos oxidados (por exemplo, ) de volta ao seu estado metálico, reativando os centros catalíticos.
4.  Tratamento de Gases de Exaustão: Os gases de exaustão passam por resfriamento, remoção de poeira, desnitrificação SCR (Redução Catalítica Seletiva) e adsorção em carvão ativado para garantir que as emissões cumpram os padrões e prevenir a fuga de dioxinas ou metais pesados.
5.  Descarga e Resfriamento Automatizados: Materiais regenerados são resfriados naturalmente ou por ar forçado na cauda do forno e descarregados através de uma unidade selada, garantindo operação contínua e livre de poluição.

4. Vantagens Forno Rotativo de Calcinação

•   Alta Taxa de Regeneração: A recuperação da atividade do catalisador excede 90%, e as taxas de recuperação de metais preciosos são superiores a 95%, superando significativamente os processos de leito fixo ou leito fluidizado.
•   Eficiência Contínua: A capacidade de processamento diário varia de 5 a 50 toneladas, tornando-o ideal para aplicações industriais em larga escala e evitando as perdas intermitentes associadas a operações em batelada.
•   Conformidade Ambiental: O sistema integrado de tratamento de gases totalmente fechado atende aos padrões GB 16297–1996 e EU BREF, eliminando o risco de poluição secundária.
•   Controle Inteligente: Equipado com um modelo de controle de temperatura PLC + AI, ele regula a velocidade de rotação, o fluxo de ar e as proporções de combustível em tempo real para se adaptar a flutuações na composição do catalisador.
•   Economia Superior: O custo de regeneração por tonelada é 60–70% menor do que a compra de catalisadores novos, com um período de retorno do investimento geralmente inferior a 18 meses.
•   Suporte Localizado: Em regiões como Zhengzhou, Henan, China, vários fabricantes industriais fornecem sistemas de regeneração personalizados com serviços localizados de instalação e O&M (Operação e Manutenção).

5. Especificações Técnicas

6. Nossas Soluções