Capacité du four rotatif de régénération du catalyseur 1TPH-80TPH

Régénération de catalyseur usagéfour rotatif de calcination

1. Introduction du produit Four rotatif de calcination

Le four rotatif de calcination de catalyseur usagé est un système de traitement thermique continu à haute température spécialement conçu pour la régénération des catalyseurs désactivés utilisés dans les industries pétrochimique, de raffinage du pétrole et de contrôle des émissions automobiles. L'équipement se compose d'un cylindre en acier réfractaire incliné et rotatif, d'un système de chauffage à contrôle de température multi-zones, d'une unité de purification des gaz de sortie et de systèmes d'alimentation/vidange automatisés. Il fonctionne dans une plage de température de 800 à 950 °C pour obtenir l'élimination oxydative complète des dépôts de carbone (coke) de la surface du catalyseur tout en restaurant simultanément la structure active des métaux précieux (tels que le platine, le palladium et le rhodium). Prenant en charge la commutation d'atmosphère entre l'azote et l'air, le four convient à la régénération de divers catalyseurs usagés avec des supports d'oxyde métallique ou de silice-alumine, offrant un débit élevé, une faible perte de matière et un fonctionnement automatisé.

2. Application Four rotatif de calcination

•  Récupération de catalyseurs automobiles : Régénération des catalyseurs de métaux du groupe du platine (MGP) des convertisseurs catalytiques trois voies (CCT) pour une récupération et une réutilisation efficaces.
•  Recyclage de catalyseurs chimiques : Régénération des catalyseurs désactivés à base de vanadium ou de molybdène utilisés dans la production d'acide nitrique ou la synthèse d'anhydride phtalique.
•  Élimination des ressources environnementales : Remplacement de la mise en décharge ou de l'incinération par la récupération de ressources, conformément aux réglementations sur l'utilisation des déchets dangereux.
•  Entreprises de récupération de métaux : Servant d'unité de prétraitement critique avant l'extraction de métaux précieux pour améliorer l'efficacité des processus hydrométallurgiques ultérieurs.

3. Principe de fonctionnement Four rotatif de calcination

1. Alimentation et préchauffage : Les catalyseurs usagés entrent dans la tête du four via un convoyeur hermétique. Dans la zone de basse température (300-500 °C), l'humidité et les composés organiques légers sont évaporés et désorbés. Régénération oxydative à haute température :
2. Lorsque le four tourne, le matériau entre dans la zone de chauffage primaire (750-900 °C). Un excès d'air est introduit pour brûler les dépôts de carbone en  et oxyder les sulfures métalliques en oxydes, restaurant ainsi la structure poreuse du support. Régulation atmosphérique et réduction :
3. Certains systèmes introduisent des gaz réducteurs comme l'hydrogène ou le méthane dans la dernière étape pour réduire les métaux précieux oxydés (par exemple, ) à leur état métallique, réactivant ainsi les centres catalytiques. Traitement des gaz de sortie :
4. Les gaz d'échappement passent par un refroidissement, un dépoussiérage, une dénitrification par SCR (Réduction Catalytique Sélective) et une adsorption sur charbon actif pour garantir que les émissions sont conformes aux normes et empêcher la fuite de dioxines ou de métaux lourds. Vidange et refroidissement automatisés :
5. Les matériaux régénérés sont refroidis naturellement ou par air forcé à la queue du four et vidangés via une unité scellée, assurant un fonctionnement continu et sans pollution.4. Avantages Four rotatif de calcination

  Taux de régénération élevé :

• La récupération de l'activité catalytique dépasse 90 % et les taux de récupération des métaux précieux sont supérieurs à 95 %, surpassant considérablement les processus à lit fixe ou à lit fluidisé.  Efficacité continue :
• La capacité de traitement quotidienne varie de 5 à 50 tonnes, ce qui la rend idéale pour les applications industrielles à grande échelle et évite les pertes intermittentes associées aux opérations par lots.  Conformité environnementale :
• Le système de traitement des gaz entièrement clos et intégré répond aux normes GB 16297-1996 et EU BREF, éliminant le risque de pollution secondaire.  Contrôle intelligent :
• Équipé d'un modèle de contrôle de température PLC + IA, il régule la vitesse de rotation, le débit d'air et les rapports de carburant en temps réel pour s'adapter aux fluctuations de la composition du catalyseur.  Économie supérieure :
• Le coût de régénération par tonne est inférieur de 60 à 70 % à l'achat de nouveaux catalyseurs, avec une période de retour sur investissement généralement inférieure à 18 mois.  Support localisé :
• Dans des régions telles que Zhengzhou, Henan, en Chine, plusieurs fabricants industriels fournissent des systèmes de régénération personnalisés avec des services d'installation et de maintenance (O&M) localisés.5. Spécifications techniques

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