Horno de Kiln Rotatorio para Regeneración de Catalizador Usado Capacidad 1TPH-80TPH

Regeneración de catalizador gastadohorno rotatorio de calcinación

1. Introducción del Producto Horno Rotatorio de Calcinación

El Horno Rotatorio de Calcinación para Regeneración de Catalizador Gastado es un sistema continuo de tratamiento térmico a alta temperatura diseñado específicamente para la regeneración de catalizadores desactivados utilizados en las industrias petroquímica, de refinación de petróleo y de control de emisiones automotrices. El equipo consta de un cilindro inclinado de acero refractario giratorio, un sistema de calentamiento con control de temperatura multizona, una unidad de purificación de gases de escape y sistemas automatizados de alimentación/descarga. Opera dentro de un rango de temperatura de 800–950 °C para lograr la eliminación oxidativa completa de depósitos de carbono (coque) de la superficie del catalizador, restaurando simultáneamente la estructura activa de metales preciosos (como Platino, Paladio y Rodio). Conmutando la atmósfera de soporte entre nitrógeno y aire, el horno es adecuado para regenerar varios catalizadores gastados con soportes de óxido metálico o sílice-alúmina, presentando alta capacidad, baja pérdida de material y operación automatizada.

2. Aplicación Horno Rotatorio de Calcinación

•  Recuperación de Catalizadores Automotrices: Regeneración de catalizadores de Metales del Grupo del Platino (PGM) de Convertidores Catalíticos de Tres Vías (TWC) para una recuperación y reutilización eficientes.
•  Ciclo de Catalizadores Químicos: Regeneración de catalizadores desactivados a base de Vanadio o Molibdeno utilizados en la producción de ácido nítrico o la síntesis de anhídrido ftálico.
•  Disposición de Recursos Ambientales: Reemplazo del vertido o incineración por recuperación de recursos, cumpliendo con las regulaciones de utilización de residuos peligrosos.
•  Empresas de Recuperación de Metales: Sirve como una unidad de pretratamiento crítica antes de la extracción de metales preciosos para mejorar la eficiencia de los procesos hidrometalúrgicos posteriores.

3. Principio de Funcionamiento Horno Rotatorio de Calcinación

1. Alimentación y Precalentamiento: Se introducen los catalizadores gastados en la cabeza del horno a través de un transportador hermético. En la zona de baja temperatura (300–500 °C), la humedad y los compuestos orgánicos ligeros se evaporan y desorben.
2.  Regeneración Oxidativa a Alta Temperatura: A medida que el horno gira, el material entra en la zona de calentamiento principal (750–900 °C). Se introduce aire en exceso para quemar los depósitos de carbono en  y oxidar los sulfuros metálicos en óxidos, restaurando la estructura porosa del soporte.
3.  Regulación Atmosférica y Reducción: Algunos sistemas introducen gases reductores como Hidrógeno o Metano en la etapa final para reducir los metales preciosos oxidados (por ejemplo, ) de nuevo a su estado metálico, reactivando los centros catalíticos.
4.  Tratamiento de Gases de Escape: Los gases de escape pasan por enfriamiento, eliminación de polvo, desnitrificación SCR (Reducción Catalítica Selectiva) y adsorción de carbón activado para garantizar que las emisiones cumplan con los estándares y prevenir la fuga de dioxinas o metales pesados.
5.  Descarga y Enfriamiento Automatizados: Los materiales regenerados se enfrían de forma natural o por aire forzado en la cola del horno y se descargan a través de una unidad sellada, asegurando una operación continua y libre de contaminación.

4. Ventajas Horno Rotatorio de Calcinación

•   Alta Tasa de Regeneración: La recuperación de la actividad del catalizador supera el 90% y las tasas de recuperación de metales preciosos son superiores al 95%, superando significativamente los procesos de lecho fijo o lecho fluidizado.
•   Eficiencia Continua: La capacidad de procesamiento diario varía de 5 a 50 toneladas, lo que lo hace ideal para aplicaciones industriales a gran escala y evita las pérdidas intermitentes asociadas con las operaciones por lotes.
•   Cumplimiento Ambiental: El sistema de tratamiento de gases totalmente cerrado e integrado cumple con los estándares GB 16297–1996 y EU BREF, eliminando el riesgo de contaminación secundaria.
•   Control Inteligente: Equipado con un modelo de control de temperatura PLC + IA, regula la velocidad de rotación, el flujo de aire y las proporciones de combustible en tiempo real para adaptarse a las fluctuaciones en la composición del catalizador.
•   Economía Superior: El costo de regeneración por tonelada es un 60–70% menor que la compra de catalizadores nuevos, con un período de recuperación de la inversión típicamente inferior a 18 meses.
•   Soporte Localizado: En regiones como Zhengzhou, Henan, China, varios fabricantes industriales ofrecen sistemas de regeneración personalizados con servicios de instalación y O&M (Operación y Mantenimiento) localizados.

5. Especificaciones Técnicas

6. Nuestras Soluciones