Verbrauchter Katalysator Regeneration Rotationsofen 1TPH-80TPH Kapazität

Regenerierung von verbrauchtem KatalysatorDrehrohrofen

1. Produktvorstellung Kalzinierungsdrehrohrofen

Der Drehrohrofen zur Regenerierung von verbrauchtem Katalysator ist ein kontinuierliches Hochtemperatur-Wärmebehandlungssystem, das speziell für die Regenerierung von deaktivierten Katalysatoren in der petrochemischen Industrie, der Ölraffination und der Abgasreinigung von Kraftfahrzeugen entwickelt wurde. Die Anlage besteht aus einem geneigten, rotierenden feuerfesten Stahlzylinder, einem Mehrzonen-Temperaturregelungssystem, einer Abgasreinigungseinheit und automatisierten Zuführ-/Entladesystemen. Er arbeitet in einem Temperaturbereich von 800–950 °C, um die vollständige oxidative Entfernung von Kohlenstoffablagerungen (Koks) von der Katalysatoroberfläche zu erreichen und gleichzeitig die aktive Struktur von Edelmetallen (wie Platin, Palladium und Rhodium) wiederherzustellen. Durch die Unterstützung des Atmosphärenwechsels zwischen Stickstoff und Luft ist der Ofen für die Regenerierung verschiedener verbrauchter Katalysatoren mit Metalloxid- oder Silika-Alumina-Trägern geeignet und zeichnet sich durch hohen Durchsatz, geringen Materialverlust und automatisierten Betrieb aus.

2. Anwendung Kalzinierungsdrehrohrofen

•  Rückgewinnung von Automobilkatalysatoren: Regenerierung von Edelmetallkatalysatoren (PGM) aus Drei-Wege-Katalysatoren (TWCs) zur effizienten Rückgewinnung und Wiederverwendung.
•  Kreislauf von chemischen Katalysatoren: Regenerierung von deaktivierten Katalysatoren auf Vanadium- oder Molybdänbasis, die bei der Salpetersäureproduktion oder der Phthalsäureanhydrid-Synthese verwendet werden.
•  Entsorgung von Umweltressourcen: Ersetzung von Deponierung oder Verbrennung durch Ressourcengewinnung, in Übereinstimmung mit den Vorschriften zur Nutzung gefährlicher Abfälle.
•  Unternehmen zur Metallrückgewinnung: Dient als kritische Vorbehandlungseinheit vor der Edelmetallgewinnung, um die Effizienz nachfolgender hydrometallurgischer Prozesse zu verbessern.

3. Funktionsprinzip Kalzinierungsdrehrohrofen

1. Beschickung & Vorwärmung: Verbrauchte Katalysatoren gelangen über einen hermetischen Förderer in den Ofenkopf. In der Niedertemperaturzone (300–500 °C) werden Feuchtigkeit und leichte organische Verbindungen verdampft und desorbiert.
2.  Hochtemperatur-Oxidationsregenerierung: Während sich der Ofen dreht, gelangt das Material in die primäre Heizzone (750–900 °C). Überschüssige Luft wird zugeführt, um Kohlenstoffablagerungen zu verbrennen und Metallsulfide zu Oxiden zu oxidieren, wodurch die poröse Struktur des Trägers wiederhergestellt wird.
3.  Atmosphärenregulierung & Reduktion: Einige Systeme führen im letzten Schritt Reduktionsgase wie Wasserstoff oder Methan ein, um oxidierte Edelmetalle (z. B. ) wieder in ihren metallischen Zustand zu reduzieren und die katalytischen Zentren zu reaktivieren.
4.  Abgasbehandlung: Abgase durchlaufen Quenchen, Staubentfernung, SCR (selektive katalytische Reduktion) Denitrifikation und Aktivkohleadsorption, um sicherzustellen, dass die Emissionen den Standards entsprechen und das Austreten von Dioxinen oder Schwermetallen verhindert wird.
5.  Automatisierte Entladung & Kühlung: Regenerierte Materialien werden am Ofenschwanz natürlich oder mit Zwangsluft gekühlt und über eine abgedichtete Einheit entladen, was einen kontinuierlichen und schadstofffreien Betrieb gewährleistet.

4. Vorteile Kalzinierungsdrehrohrofen

•   Hohe Regenerierungsrate: Die Wiederherstellung der Katalysatoraktivität übersteigt 90 %, und die Edelmetallrückgewinnungsraten liegen über 95 %, was feste oder Wirbelschichtverfahren deutlich übertrifft.
•   Kontinuierliche Effizienz: Die tägliche Verarbeitungskapazität reicht von 5–50 Tonnen, was sie ideal für großtechnische industrielle Anwendungen macht und intermittierende Verluste im Zusammenhang mit Batch-Betrieben vermeidet.
•   Umweltkonformität: Das integrierte, vollständig geschlossene Gasbehandlungssystem erfüllt die Standards GB 16297–1996 und EU BREF und eliminiert das Risiko von Sekundärverschmutzung.
•   Intelligente Steuerung: Ausgestattet mit einem PLC + KI-Temperaturregelungsmodell, regelt es Drehzahl, Luftstrom und Kraftstoffverhältnisse in Echtzeit, um sich an Schwankungen der Katalysatorzusammensetzung anzupassen.
•   Überlegene Wirtschaftlichkeit: Die Regenerierungskosten pro Tonne sind 60–70 % niedriger als der Kauf neuer Katalysatoren, mit einer Amortisationszeit der Investition von typischerweise unter 18 Monaten.
•   Lokalisierte Unterstützung: In Regionen wie Zhengzhou, Henan, China, bieten mehrere Industriehersteller kundenspezifische Regenerierungssysteme mit lokaler Installation und O&M-Dienstleistungen (Betrieb und Wartung).

5. Technische Spezifikationen

6. Unsere Lösungen