Rotationsöfen für die Verbrennung gefährlicher Abfälle Kalzinationsöfen

Gefährliche Abfallverbrennungs-Drehrohr System

1. Produkteinführung Kalzinierungs-Drehrohr

Das HWI (Hazardous Waste Incineration) Drehrohrsystem ist eine hocheffiziente thermische Behandlungslösung zur Entgiftung, Reduzierung und Stabilisierung von gefährlichen Industrieabfällen, medizinischen Abfällen und komplexen Abfällen. Das Herzstück des Systems ist ein geneigtes, rotierendes zylindrisches Rohr, das mit hochwertigen feuerfesten Materialien ausgekleidet ist. In Verbindung mit einer Sekundärbrennkammer (SCC) sorgt das System für die vollständige Zerstörung gefährlicher Substanzen. Das integrierte modulare Design umfasst Beschickung, Verbrennung, Abwärmerückgewinnung, Rauchgasreinigung und Rückstandsbehandlung. Es arbeitet vollständig geschlossen mit automatisierter Steuerung und entspricht den höchsten internationalen Umweltstandards und den „Best Available Techniques“ (BAT).

2. Anwendung Kalzinierungs-Drehrohr

• Verbrennung medizinischer Abfälle: Vollständige Inaktivierung von Krankheitserregern und Entsorgung von infektiösen Abfällen zur Verhinderung der Krankheitsausbreitung.
• Co-Processing von öligen Schlämmen & Flüssigkeiten: Hohe Flexibilität zur gleichzeitigen Verarbeitung von festen, flüssigen und pastösen Abfällen.
• Co-Processing in Zementdrehrohröfen: Integration in Zementdrehrohröfen zur Nutzung von Abfällen als alternativen Brennstoff, wodurch der CO2-Fußabdruck reduziert wird.
• Notfallentsorgung: Schnelle Zerstörung toxischer Substanzen bei plötzlichen Umweltverschmutzungsereignissen zur Gewährleistung der öffentlichen Sicherheit.

3. Funktionsprinzip Kalzinierungs-Drehrohr

1. Vorbehandlung & Beschickung: Gefährliche Abfälle werden sortiert, zerkleinert und gemischt, bevor sie über einen abgedichteten Förderer zum oberen Ende (Kopf) des Rohrs transportiert werden. Flüssige Abfälle werden über Zerstäubungsdüsen entweder in das Rohr oder in die Sekundärbrennkammer eingespritzt.
2. Primärverbrennung (Rohr): Das Rohr dreht sich mit niedriger Geschwindigkeit (0,5–4 U/min), wodurch sich die Abfälle langsam zum Austragungsende bewegen und dabei Trocknung, Pyrolyse, Verbrennung und Ausbrand durchlaufen. Die Temperaturen werden zwischen 850–1.100 °C gehalten, um die anfängliche organische Zersetzung zu gewährleisten.
3. Sekundärbrennkammer (SCC): Unverbrannte Rauchgase treten in die SCC ein. Unter Bedingungen mit überschüssiger Luft werden sie auf 1.100–1.200 °C erhitzt, mit einer Verweilzeit von über 2 Sekunden, was die vollständige Zerstörung von Dioxinen und anderen persistenten organischen Schadstoffen (POPs) sicherstellt.
4. Abwärmerückgewinnung (WHR): Heißes Rauchgas strömt durch einen Abwärmekessel, um Dampf für Stromerzeugung oder Heizung zu erzeugen, was die Energieeffizienz erheblich verbessert.
5. Rauchgasreinigung: Das Gas durchläuft eine Reihe von Behandlungen: Quenchturm, trockene/nasse Säureentfernung (Wäscher), Aktivkohleadsorption, Schlauchfilter zur Staubabscheidung und SCR-Denitrifikation, um sicherzustellen, dass die Emissionen strenge Grenzwerte einhalten.
6. Rückstandsbehandlung: Asche und Schlacke werden gekühlt und ausgetragen. Einige Rückstände können nach der Stabilisierung als Rohmaterial für den Bau verwendet werden, was eine Ressourcenrückgewinnung ermöglicht.

4. Vorteile Kalzinierungs-Drehrohr

• Unübertroffene Anpassungsfähigkeit: Verarbeitet gleichzeitig feste, flüssige, halbfeste und sogar gasförmige Abfälle mit minimalen Anforderungen an Feuchtigkeitsgehalt oder Heizwert.
•  Vollständige Zerstörung: Das kontinuierliche Wälzen des Materials sorgt für maximalen Kontakt mit Sauerstoff. Die Zerstörungs- und Entfernungsrate (DRE) übersteigt typischerweise 99,99 %.
•  Stabiler & zuverlässiger Betrieb: Der externe Antriebsmechanismus vereinfacht die Wartung. Feuerfeste Auskleidungen sind leicht austauschbar, was die Lebensdauer der Anlage für einen 24/7-Dauerbetrieb verlängert.
•  Überlegene Umweltleistung: Integrierte Reinigungssysteme kontrollieren effektiv Emissionen von Dioxinen, Schwermetallen und sauren Gasen und erfüllen die strengsten Umweltgesetze der Welt.
•  Hohes Potenzial zur Ressourcenrückgewinnung: Ein Projekt mit einer Verarbeitungskapazität von 30.000 Tonnen pro Jahr kann über 20 Millionen kWh Strom erzeugen und spart etwa 8.000 Tonnen Standardkohle.
•  Fortschrittliche Automatisierung: Moderne Systeme verfügen über Fernüberwachung, automatische Regelung und Fehleralarme, was die Arbeitskosten senkt und gleichzeitig die Betriebssicherheit erhöht.

5. Technische Spezifikationen

6. Unsere Lösungen