System pieca obrotowego do spalania odpadów niebezpiecznych Piec kalcynacyjna

Spalarnia odpadów niebezpiecznych obrotowa system pieca

1. Wprowadzenie produktu Piec obrotowy do kalcynacji

System pieca obrotowego do spalania odpadów niebezpiecznych (HWI) to wysokowydajne rozwiązanie do obróbki termicznej, przeznaczone do detoksykacji, redukcji i stabilizacji niebezpiecznych odpadów przemysłowych, medycznych i złożonych odpadów. Rdzeniem systemu jest nachylony, obracający się cylindryczny piec wyłożony wysokiej jakości materiałami ogniotrwałymi. Działając w połączeniu z wtórną komorą spalania (SCC), system zapewnia całkowite zniszczenie substancji niebezpiecznych. Zintegrowana konstrukcja modułowa obejmuje podawanie, spalanie, odzysk ciepła odpadowego, oczyszczanie gazów spalinowych i obsługę pozostałości. Działa w pełni zamknięty z automatycznym sterowaniem, zgodnie z najwyższymi międzynarodowymi standardami środowiskowymi i "Najlepszymi Dostępnymi Technikami" (BAT).

2. Zastosowanie Piec obrotowy do kalcynacji

• Spalanie odpadów medycznych: Całkowita inaktywacja patogenów i utylizacja odpadów zakaźnych w celu zapobiegania rozprzestrzenianiu się chorób.
• Współprzetwarzanie szlamów i cieczy olejowych: Wysoka elastyczność w jednoczesnym przetwarzaniu odpadów stałych, ciekłych i pastowatych.
• Współprzetwarzanie w piecach cementowych: Integracja z obrotowymi piecami cementowymi w celu wykorzystania odpadów jako paliwa alternatywnego, zmniejszając ślad węglowy.
• Utylizacja awaryjna: Szybkie niszczenie substancji toksycznych w przypadku nagłych incydentów zanieczyszczenia środowiska w celu zapewnienia bezpieczeństwa publicznego.

3. Zasada działania Piec obrotowy do kalcynacji

1. Wstępna obróbka i podawanie: Odpady niebezpieczne są sortowane, kruszone i mieszane przed dostarczeniem do górnego końca (głowicy) pieca za pomocą uszczelnionego przenośnika. Odpady ciekłe są wtryskiwane przez dysze atomizujące do pieca lub wtórnej komory spalania.
2. Spalanie pierwotne (w piecu): Piec obraca się z niską prędkością (0,5–4 obr./min), powodując powolne przemieszczanie się odpadów w kierunku wylotu, podczas gdy przechodzą przez suszenie, pirolizę, spalanie i dopalanie. Temperatury utrzymywane są w zakresie 850–1100°C w celu wstępnego rozkładu organicznego.
3. Wtórna komora spalania (SCC): Niespalone gazy spalinowe trafiają do SCC. W warunkach nadmiaru powietrza są podgrzewane do 1100–1200°C z czasem przebywania ponad 2 sekundy, zapewniając całkowite zniszczenie dioksyn i innych trwałych zanieczyszczeń organicznych (POP).
4. Odzysk ciepła odpadowego (WHR): Gazy spalinowe o wysokiej temperaturze przechodzą przez kocioł odzysku ciepła w celu wytworzenia pary do produkcji energii elektrycznej lub ogrzewania, znacznie poprawiając efektywność energetyczną.
5. Oczyszczanie gazów spalinowych: Gaz przechodzi przez szereg procesów: wieżę chłodniczą, suche/mokre usuwanie kwasów (skrubery), adsorpcję na węglu aktywnym, odpylanie workowe i denitryfikację SCR, zapewniając zgodność emisji z rygorystycznymi limitami regulacyjnymi.
6. Obsługa pozostałości: Popiół i żużel są chłodzone i odprowadzane. Niektóre pozostałości mogą być wykorzystane jako surowce do budowy po stabilizacji, osiągając odzysk zasobów.

4. Zalety Piec obrotowy do kalcynacji

• Niezrównana wszechstronność: Jednoczesna obsługa odpadów stałych, ciekłych, półstałych, a nawet gazowych z minimalnymi wymaganiami dotyczącymi zawartości wilgoci lub wartości opałowej.
•  Całkowite zniszczenie: Ciągłe obracanie materiału zapewnia maksymalny kontakt z tlenem. Skuteczność niszczenia i usuwania (DRE) zazwyczaj przekracza 99,99%.
•  Stabilna i niezawodna praca: Zewnętrzny mechanizm napędowy upraszcza konserwację. Wykładziny ogniotrwałe są łatwe do wymiany, przedłużając żywotność sprzętu do pracy ciągłej 24/7.
• Doskonała wydajność środowiskowa: Zintegrowane systemy oczyszczania skutecznie kontrolują emisje dioksyn, metali ciężkich i gazów kwaśnych, spełniając najbardziej rygorystyczne przepisy środowiskowe na świecie.
• Wysoki potencjał odzysku zasobów: Projekt przetwarzający 30 000 ton rocznie może wygenerować ponad 20 milionów kWh energii elektrycznej, oszczędzając około 8 000 ton węgla standardowego.
• Zaawansowana automatyzacja: Nowoczesne systemy oferują zdalne monitorowanie, automatyczną regulację i alarmy awaryjne, zmniejszając koszty pracy przy jednoczesnym zwiększeniu bezpieczeństwa operacyjnego.

5. Specyfikacje techniczne

6. Nasze rozwiązania