35TPH 50TPH Kalzinierungsdrehrohrofen für Kathodenmaterial von Lithium-Ionen-Batterien

Rotationsöfen zur Herstellung von Lithium-Ionen-Batterie-Kathodematerial

1.Produkteinführung Kalzinierung Rotationsofen

The Industrial-Grade Calcination Rotary Kiln is a continuous high-temperature thermal processing system specifically engineered for the heat treatment of Lithium-ion battery cathode material precursors (such as NCMEs verfügt über einen geneigten rotierenden Stahlzylinder, der mit feuerfesten Materialien und zusammengesetzten keramischen Auskleidungen ausgekleidet ist und sowohl Stickstoff als auch Oxidationsatmosphären schützt.Die Ausrüstung arbeitet innerhalb eines Nenntemperaturbereichs von 500 ̊1,200°C, mit einem Mehrzonen-Widerstandsheizsystem ausgestattet, das eine Temperaturregelungsgenauigkeit von ≤±2°C gewährleistet.Die Rotationsgeschwindigkeit des Zylinders wird durch einen Variable Frequency Drive (VFD) genau reguliert, um die Materialverweildauer dynamisch zu optimieren. Integriert mit einem vollständig geschlossenen dynamischen Dichtungssystem, Abgasreinigungseinheiten und einer intelligenten Steuerungsplattform für DCS, ist es ideal für die Dehydrierung, Phasenumwandlung,und Sinterprozesse von hochreinen Lithiumbatteriematerialien.

2.Anwendungen Kalzinierung Drehöfen

• Synthese von Kathodenmaterial: zur Dehydrierung vonLFPmit einem Gehalt an Kohlenwasserstoffen von weniger als 0,5% und einem Gehalt an Kohlenwasserstoffen von weniger als 0,5%NCMDie Anwendungsbedingungen für diese Verfahren sind folgende:

• Umwandlung des Spodumens: Umwandlung$Alpha$-Spodumentypzu- Ich weiß.- Typbei 1.070-1100°C zur Steigerung der Effizienz der anschließenden Schwefelsäure-Leaching für die Lithiumcarbonatproduktion.

• Recycling von Batterien (Schwarze Masse): Pyrolyse der schwarzen Masse in anoxischen oder inerten Atmosphären, um organische Bindemittel und Elektrolytrückstände zu entfernen, wodurch Lithium-, Kobalt- und Nickelbestandteile wirksam angereichert werden.

• Pilotbetriebe und FuE: Unterstützung der Überprüfung von Prozessparametern im Labor und Bereitstellung kritischer thermischer Daten für die Erweiterung der Großproduktion.

3.Arbeitsprinzip Kalzinierung Rotationsofen

1- Kontinuierlicher Materialtransport:Die Ausgangsstoffe werden aus dem Ofenhaufen eingeführt, und durch die Neigung und Rotation des Ofenes werden die Materialien durch interne Aufzüge kontinuierlich heruntergeworfen und nach vorne bewegt.Gewährleistung einer gleichmäßigen Wärmebelastung und eines stabilen Durchsatzes.

2. Segmentierte Wärmeleitung:

• Vorwärmzone: Verwendet Abwärme aus Abgasen, um das Material zu trocknen und freies Wasser zu entfernen.
• Kalzinierungszone: Erleichtert Dehydrierung, Oxidation, Phasenumwandlung (z. B. Spodumen) oder Festkörperreaktionen (z. B....) bei festgelegten Temperaturen.
• Kühlzone: Verwendet Gegenstromkühlung oder inerte Gaslöschung zur Stabilisierung der Produktstruktur und Verhinderung der sekundären Oxidation.

3Synergetische Regulierung von Atmosphäre und Temperatur:Für die organische Entfernung werden oxidierende Atmosphären eingesetzt, während Stickstoff/Argon die Oxidation von Metallen verhindert.KI-Algorithmen passen automatisch Temperaturprofile und Rotationsgeschwindigkeiten anhand der Futterzusammensetzung an, um eine vollständige Reaktion zu gewährleisten und gleichzeitig eine Überkalzinierung zu vermeiden.

4. Wärmeaustauschmechanismus:Durch direkte Erwärmung (Gas/Strom) oder indirekte Leitung bleibt das Material optimal in Kontakt mit hochtemperaturen Gasen und erzielt einen thermischen Wirkungsgrad von mehr als 85%.

4.Vorteile Kalzinierung Rotationsofen

• Hocheffiziente Dauerproduktion:Ermöglicht einen rund um die Uhr laufenden Betrieb, wodurch der Durchsatz im Vergleich zu Batchboxöfen oder Tunnelöfen um das 3­5fache erhöht wird.
•Überlegene thermische Einheitlichkeit:Elektromagnetische Heizung und mehrere Zonen-Temperaturregelung begrenzen die innere Temperaturdifferenz auf ±15°C und verbessern so die Materialkonsistenz erheblich.
• erhebliche Energieeinsparungen:Elektromagnetische Induktions-Rotationsöfen erzielen eine thermische Effizienz von mehr als 95% und reduzieren den Gesamtenergieverbrauch um 40% bis 50% im Vergleich zu Kohlen- oder Gasöfen.
• hohe Umweltverträglichkeit:Die vollständig geschlossene Konstruktion eliminiert Staublecks und Verbrennungsemissionen und erfüllt die grünen Herstellungsstandards der Lithiumbatterienindustrie.
•Intelligente Betriebsführung:Das DCS-System überwacht Geschwindigkeit, Temperatur, Atmosphäre und Strom in Echtzeit, bietet automatisierte Prozessoptimierungsvorschläge und reduziert manuelle Eingriffe.
• starke Materialvielseitigkeit:Fähig zur Verarbeitung verschiedener Rohstoffe, einschließlich nasser, niedergefallener Pulver, agglomerierter Partikel und gemischter Schwarzmasse, über verschiedene Vorläufersysteme.

5.Technische Spezifikationen

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