Équipement de calcination de four rotatif 180t/j-10000t/j à haut rendement

1. Introduction du produit

La structure d'un four rotatif se compose de la virole (cylindre), d'un roulements, d'un rouleaux de support (rouleaux porteurs) et du groupe d'entraînement.

• Virole (Cylindre) : La virole est le corps principal de l'ensemble du four rotatif, généralement construite en tôles d'acier soudées et revêtue de matériaux réfractaires pour résister aux matériaux frittés à haute température et haute pression.

• Roulements : Ce sont des composants clés qui supportent la rotation de la virole. Des roulements à rouleaux sont généralement utilisés pour réduire la friction, assurant une rotation plus douce.

• Rouleaux de support : Ces composants supportent les roulements et sont généralement en acier pour fournir la capacité de charge nécessaire.

• Groupe d'entraînement : Cette partie entraîne la rotation de la virole et se compose généralement d'un moteur, d'un réducteur (boîte de vitesses) et d'un accouplement.

2. Application

Il est principalement appliqué dans les industries des matériaux de construction, de la métallurgie, de la chimie et de la protection de l'environnement pour la calcination, la torréfaction ou le traitement chimique des matériaux solides.

3. Principe de fonctionnement

Un four rotatif fonctionne grâce à une combinaison de processus, notamment le flux de gaz, la combustion du carburant, le transfert de chaleur et le mouvement des matériaux. Il assure une combustion complète du carburant et un transfert de chaleur efficace vers les matériaux. Après avoir absorbé cette chaleur, les matériaux subissent une série de changements physiques et chimiques, formant finalement le produit final.

4. Avantages

1. Structure simple et fiable, fonctionnement stable

Le corps principal du four rotatif est laminé à partir de tôles d'acier au carbone ou d'acier allié de haute qualité, revêtues de matériaux réfractaires. Il est doté de paliers lisses à grand dégagement, d'un réducteur à engrenages à denture dure et d'un système de rouleaux de poussée hydrauliques. Ces composants réduisent efficacement les vibrations et l'usure, garantissant une stabilité à long terme pour un fonctionnement continu.

2. Large applicabilité des matériaux et forte adaptabilité des processus

Le four peut traiter une variété de matériaux, y compris le minerai de fer pauvre, le minerai de chrome-nickel, la bauxite, la chaux, le clinker de ciment, les boues, l'oxyde de zinc et les matériaux réfractaires. Il est particulièrement efficace dans les processus métallurgiques tels que la torréfaction magnétisante du minerai de fer pauvre et la torréfaction oxydante du minerai de ferronickel.

3. Excellente performance d'étanchéité, économie d'énergie et respect de l'environnement

Grâce à l'utilisation de technologies d'étanchéité avancées telles que les joints superposés de type échelle et les joints pressés par cylindre, le système empêche efficacement les fuites d'air et les échappements de poussière. Cela réduit les pertes de chaleur et la pollution environnementale, répondant aux exigences modernes de production verte.

4. Haute automatisation, sûr et contrôlable

Les fours rotatifs modernes sont couramment équipés de systèmes de contrôle automatisés, tels que le "Contrôle Intelligent de la Température du Four" basé sur l'IA pour la prédiction et la régulation de la température. Ces systèmes permettent un contrôle précis de la température, une surveillance à distance et une prise de décision intelligente, réduisant l'intervention manuelle tout en améliorant la sécurité et l'efficacité énergétique.

5. Production continue et rendement élevé

Les matériaux roulent circumferentiallement et se déplacent axialement dans la virole rotative inclinée, assurant une calcination continue et uniforme. Cela conduit à une capacité unitaire élevée, ce qui en fait un équipement idéal pour la production industrielle à grande échelle.

6. Bonne adaptabilité aux matières premières (en particulier les fours à voie humide)

Les fours rotatifs à voie humide transforment les matières premières en boue avec une teneur en eau de 30 % à 40 %, ce qui homogénéise efficacement les composants. Ce processus offre une forte adaptabilité aux matières premières hétérogènes, résultant en une qualité de clinker stable, une résistance élevée et de faibles émissions de poussière.

5. Spécifications techniques

6. Nos solutions