45TPH-180TPH Kugelmühlmaschine zum Schleifen von 200 Maschen Kugelmühleinrichtungen

Kugelmahlen auf 200 Mesh

1. Produkteinführung

Kugelmahlen auf 200 Mesh bezieht sich auf den Prozess der Zerkleinerung von Materialien auf eine Feinheit von 200 Mesh (ca. 74 Mikrometer) mittels einer Kugelmühle. Dieser Prozess wird in Industrien wie Bergbau, Baustoffe und Chemie weit verbreitet eingesetzt, um Erze, Kalkstein, Zementklinker und andere Materialien zu feinen Pulvern zu vermahlen, die spezifische industrielle Anforderungen erfüllen.

2. Anwendung

1. Bergbau und Mineralaufbereitung

• Anwendungskontext: Bei der Aufbereitung von Eisen-, Kupfer-, Gold- und anderen Erzen muss das Rohmaterial auf 200 Mesh gemahlen werden, um die vollständige Freisetzung wertvoller Mineralien vom Ganggestein (Abfallgestein) zu gewährleisten.
• Typischer Prozess: In einem zweistufigen Mahlkreislauf erfordert die zweite Stufe oft eine Feinheit, bei der über 75 % des Materials einen -200 Mesh-Sieb passieren. Diese Optimierung ist entscheidend für die Erhöhung der Gewinnungsrate in der nachfolgenden Flotationsstufe.
• Ausrüstungsabstimmung: Industrielle Kugelmahlen werden mit Spiral-Klassierern oder Hydrozyklonen zu einem geschlossenen Kreislaufsystem kombiniert, um eine gleichmäßige Partikelgrößenkontrolle zu gewährleisten.
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2. Baustoffindustrie

• Zementproduktion: Klinker und Zusatzstoffe (wie Flugasche und Schlacke) müssen auf 200 Mesh oder feiner gemahlen werden, um die spezifischen Oberflächenanforderungen für die Zementfestigkeitsentwicklung zu erfüllen.
• Flugasche-Tiefenverarbeitung: Mittels energieeffizienter Kugelmühlen wird Flugasche auf eine Feinheit von 200–400 Mesh verarbeitet. Dies erhöht ihren Wert als Betonzusatzmittel oder als Rohmaterial für hochwertige Bauprodukte.
• Gipsbehandlung: Industrielle Nebenprodukte wie Phosphogips können auf 200 Mesh gemahlen werden. Dieses verarbeitete Material wird dann bei der Herstellung von Gipskartonplatten oder als Zementverzögerer verwendet.
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3. Metallurgie und chemische Industrie

• Metallpulverherstellung: Materialien wie Bauxit müssen nach Hochtemperaturkalzinierung auf 200 Mesh weiter gemahlen werden, um sie in feuerfesten Materialien oder als Rohmaterial für die Aluminiumschmelze zu verwenden.
• Katalysator- und Pigmentverarbeitung: Hohe Feinheit verbessert die chemische Reaktivität und die Farbstärke. Kugelmühlen sorgen für gleichmäßiges Mahlen und verhindern effektiv die Agglomeration von Partikeln.
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4. Neue Energie und Kohlenstoffmaterialien

• Erdkoks mahlen: Bei der Verwendung für Lithium-Ionen-Batterieanoden oder als Kohlenstoffbildner wird Erdkoks typischerweise auf einen 200 Mesh (D95)-Standard gemahlen. Dies kann entweder mit Vertikalwalzenmühlen oder Kugelmühlen erreicht werden.
• Graphitverarbeitung: 200-Mesh-Graphitpulver
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wird häufig in Kohlenstoffprodukten, als Lagerungsschmierstoff und als Zusatzstoff in Industrielacken und -beschichtungen verwendet.

• 5. Labor und wissenschaftliche ForschungProbenvorbereitung: Geologie- und Metallurgielabore verwenden häufig Miniatur-Kugelmühlen
• , um Erzproben auf 200 Mesh für chemische Analysen oder Tests physikalischer Eigenschaften zu mahlen.Vorteile des Nassmahlens: Nassmahlen wird oft für spröde und harte Materialien bevorzugt, da es effektiv Staub unterdrückt

, den Temperaturanstieg kontrolliert und eine engere, feinere Partikelgrößenverteilung erzeugt.

3. Arbeitsprinzip

• Die primäre funktionale Komponente einer Kugelmühle ist eine horizontal montierte rotierende Trommel (Mantel), die teilweise mit Mahlkörpern (wie Stahlkugeln oder Keramikkugeln) und dem zu verarbeitenden Material gefüllt ist. Wenn sich die Trommel dreht, werden die Mahlkörper durch die synergistischen Effekte von Zentrifugalkraft, Schwerkraft und Reibungskräften, die von den inneren Auskleidungen ausgeübt werden, auf eine bestimmte Höhe gehoben. Sobald sie einen bestimmten Punkt erreichen, fallen sie frei oder rollen nach unten, wodurch ein zyklisches Muster von Aufprall und Abrieb (Mahlen) entsteht:Aufprallzerkleinerung: Wenn die Mahlkörper zum höchsten Punkt getragen und fallen gelassen werden, verhalten sie sich wie Projektile, die auf das Material am Boden der Trommel treffen. Dieser hochenergetische Aufprall

• liefert die notwendige Kraft, um größere Partikel und grobes Futter zu brechen.Abrieb und Verfeinerung: Während sich die Trommel weiter dreht, gleiten und rollen die Mahlkörper gegeneinander und gegen die Auskleidungen. Dies erzeugt intensive Reibung und Kompression (Scherkräfte)

• , die die Partikel "abschaben" und sie weiter zu einem feinen Pulver verfeinern. Dies ist die Hauptstufe zur Erreichung hoher Feinheitsziele.Umlaufendes/Kontinuierliches Mahlen:

Rohmaterial wird kontinuierlich in den Einlass zugeführt. Angetrieben durch den Materialniveaugradienten, den Vorwärtsschub der fallenden Medien und (in einigen Systemen) Luftströme wandert das Material langsam zum Auslassende. Dies gewährleistet einen kontinuierlichen, stabilen Mahlbetrieb.

4. Vorteile

•  Breite Materialanpassungsfähigkeit

• Handhabung von Materialien mit hoher Feuchtigkeit und klebrigen Materialien: Speziell entwickelt für Materialien mit hohem Wassergehalt oder solche, die zur Agglomeration neigen. Durch Nassmahlen verhindert das System effektiv Verstopfungen und Blockaden, die typischerweise Trockenmahlkreisläufe plagen.

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 Hochreine Materialverarbeitung: Die Ausrüstung kann mit Keramikauskleidungen (wie Aluminiumoxid oder Siliziumdioxid) und Aluminiumoxid-Mahlkugeln konfiguriert werden. Diese Konfiguration eliminiert metallische Verunreinigungen und ist somit ideal für die strengen Reinheitsanforderungen von elektronischen Materialien, Feinchemikalien und Hochleistungskeramiken.

• Stabile und einstellbare AusgangsfeinheitMahlzeit: Eine Verlängerung der Mahldauer erhöht direkt den Anteil an -200 Mesh

• -Partikeln. Dies wird jedoch normalerweise gegen den Energieverbrauch abgewogen, um den optimalen "Sweet Spot" für Durchsatz und Feinheit zu finden.Mahlkörper-Klassierung: Eine wissenschaftlich berechnete Kugelbeladungs-Klassierung

• (das Verhältnis von großen, mittleren und kleinen Kugeln) ist unerlässlich.Drehzahl und Beladung: Die Optimierung des kritischen Drehzahlprozentsatzes und der gesamten Medienfüllrate

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  gewährleistet eine Synergie zwischen Aufprall (Katarakt) und Abrieb (Kaskade). Dieses Gleichgewicht maximiert die effektive Mahlarbeit am Material und minimiert gleichzeitig den Verschleiß der Auskleidungen.

• Ausgereifte Technologie mit einfacher Integration und Automatisierung.

• Partikelgrößenklassierung und Rückführkontrolle

• Automatische Entladung und kontinuierlicher Betrieb

Staubabsaugung und Umweltkonformität 

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