45TPH-180TPH Kogelmolen Maalmachine tot 200 Mesh Kogelmolen Apparatuur

Kogelmolen malen tot 200 mesh

1.Productintroductie

Kogelmolen malen tot 200 mesh verwijst naar het proces van het verkleinen van materialen tot een fijnheid van 200 mesh (ongeveer 74 micron) met behulp van een kogelmolen. Dit proces wordt veel toegepast in industrieën zoals mijnbouw, bouwmaterialen en chemicaliën om ertsen, kalksteen, cementklinker en andere materialen te verpulveren tot fijne poeders die voldoen aan specifieke industriële eisen.

2.Toepassing

1. Mijnbouw en mineralenverwerking

• Toepassingscontext: Bij de verwerking van ijzer-, koper-, goud- en andere ertsen moet het ruwe erts tot200 meshworden vermalen om de volledige bevrijding van waardevolle mineralen uit het ganggesteente (afvalgesteente) te garanderen.
• Typisch proces: In een tweefasig maalcircuit vereist de tweede fase vaak een fijnheid waarbijmeer dan 75% van het materiaal door een -200 mesh zeef gaat. Deze optimalisatie is cruciaal voor het verhogen van het herwinningspercentage tijdens de daaropvolgende flotatiefase.
• Apparatuurafstemming: Industriëlekogelmolensworden gekoppeld aanspiraalclassificatorenof hydrocyclonen om eengesloten circuitsysteemte vormen, wat zorgt voor een consistente deeltjesgroottecontrole.
•  

2. Bouwmaterialenindustrie

• Cementproductie: Klinker en toeslagstoffen (zoals vliegas en slakken) moeten tot200 mesh of fijnerworden vermalen om te voldoen aan de specifieke specifieke oppervlaktevereisten voor de cementsterkteontwikkeling.
• Diepe verwerking van vliegas: Met energiezuinige kogelmolens wordt vliegas verwerkt tot een fijnheid van200-400 mesh. Dit verhoogt de waarde ervan als betonmengsel of als grondstof voor hoogwaardige bouwproducten.
• Gipshandel: Industriële bijproducten zoalsfosfogipskunnen tot 200 mesh worden vermalen. Dit verwerkte materiaal wordt vervolgens gebruikt bij de productie van gipsplaten of als cementvertrager.
•  

3. Metallurgie en chemische industrie

• Metaalpoederbereiding: Materialen zoalsbauxiet, na hoogtemperatuurcalcinatie, moeten verder worden vermalen tot200 meshvoor gebruik in vuurvaste materialen of als grondstof voor aluminiumsmelting.
• Katalysator- en pigmentverwerking: Hoge fijnheid verbetert de chemische reactiviteit en de dekkracht. Kogelmolens zorgen voor een uniforme maling en voorkomen effectief deagglomeratievan deeltjes.
•  

4. Nieuwe energie en koolstofmaterialen

• Petroleumcokes malen: Bij gebruik vooranodes voor lithium-ionbatterijenof als koolstofverhogers, wordt petroleumcokes doorgaans vermalen tot een200 mesh (D95)standaard. Dit kan worden bereikt met zowel verticale rollenmolens als kogelmolens.
• Grafietverwerking: 200 mesh grafietpoederwordt veel gebruikt in koolstofproducten, lagersmeermiddelen en als additief in industriële verven en coatings.
•  

5. Laboratorium en wetenschappelijk onderzoek

• Monsterbereiding: Geologie- en metallurgielaboratoria gebruiken vaakminiatuur kogelmolensom ertsmonsters tot 200 mesh te malen voor chemische analyses of tests van fysische eigenschappen.
• Voordelen van nat malen: Nat malen wordt vaak verkozen voor brosse en harde materialen, omdat het effectiefstof onderdrukt, temperatuurstijging regelt en een smallere, fijnere deeltjesgrootteverdeling produceert.

3.Werkingsprincipe

Het belangrijkste functionele onderdeel van een kogelmolen is een horizontaal gemonteerde roterende trommel (schaal), die gedeeltelijk is gevuld met maaimedia (zoals stalen kogels of keramische kogels) en het te verwerken materiaal. Naarmate de trommel roteert, worden de maaimedia tot een bepaalde hoogte getild door de synergetische effecten van middelpuntvliedende kracht, zwaartekracht en wrijvingskrachten uitgeoefend door de interne bekledingen. Zodra ze een bepaald punt bereiken, vallen ze vrij of rollen ze naar beneden, waardoor een cyclisch patroon van impact en slijtage (malen) ontstaat:

• Impactvergruizing: Wanneer de maaimedia naar het hoogste punt worden gedragen en vallen, gedragen ze zich alsprojectielen, die het materiaal op de bodem van de trommel raken. Dezeimpactmet hoge energie levert de benodigde kracht om grotere deeltjes en grove voeding te breken.

• Slijtage en verfijning: Terwijl de trommel blijft roteren, glijden en rollen de maaimedia over elkaar heen en tegen de bekledingen. Dit creëert intensewrijving en compressie (schuifkrachten), die de deeltjes naar beneden "schrapen", waardoor ze verder worden verfijnd tot een fijn poeder. Dit is de primaire fase voor het bereiken van hoge fijnheidsdoelen.

• Circulatie/continu malen:Ruwe materiaal wordt continu in de inlaat gevoerd. Gedreven door de materiaalniveaugradiënt, de voorwaartse stuwkracht van vallende media en (in sommige systemen) luchtstromen, migreert het materiaal langzaam naar het afvoeruiteinde. Dit zorgt voor een continue, stabiele maalwerking.

4.Voordelen

 Breed scala aan materiaaladaptabiliteit

• Verwerking van materialen met hoge vochtigheid en kleverige materialen: Speciaal ontworpen voor materialen met een hoog watergehalte of materialen die gevoelig zijn voor agglomeratie. Door nat malen te gebruiken, voorkomt het systeem effectief verstoppingen en blokkades die typisch droge maalcircuits teisteren.

• Verwerking van hoogzuivere materialen: De apparatuur kan worden geconfigureerd met keramische bekledingen (zoals alumina of silica) en aluminiumoxide maalkogels. Deze opstelling elimineert metaalcontaminatie, waardoor het ideaal is voor de strenge zuiverheidseisen van elektronische materialen, fijne chemicaliën en geavanceerde keramiek.

•  

 Stabiele en instelbare uitgangsfijnheid

• Maaltijd: Het verlengen van de maaltijd verlengt direct het aandeel van-200 meshdeeltjes. Dit wordt echter meestal afgewogen tegen het energieverbruik om de optimale "sweet spot" voor doorvoer versus fijnheid te vinden.

• Maaimedia gradatie: Een wetenschappelijk berekendebalbeladingsgradatie(de verhouding van grote, middelgrote en kleine ballen) is essentieel.

• Rotatiesnelheid en belading: Het optimaliseren van hetpercentage kritische snelheiden de totalemedia vulgraadzorgt voor synergie tussen impact (cataract) en slijtage (cascade). Deze balans maximaliseert het effectieve maalwerk op het materiaal en minimaliseert tegelijkertijd de slijtage van de bekledingen.

•  

 Volwassen technologie met eenvoudige integratie en automatisering.

• Deeltjesgrootteclassificatie en retourcontrole

• Automatische afvoer en continue werking

• Stofafzuiging en naleving van milieuvoorschriften 

5.Technische specificaties

6.Onze oplossingen