Broyeur à boulets 45-180 TPH pour broyage jusqu'à 200 mesh

Broyage à 200 mesh par broyeur à boulets

1. Introduction du produit

Le broyage à 200 mesh par broyeur à boulets fait référence au processus de réduction des matériaux à une finesse de 200 mesh (environ 74 microns) à l'aide d'un broyeur à boulets. Ce processus est largement appliqué dans des industries telles que l'exploitation minière, les matériaux de construction et la chimie pour pulvériser des minerais, du calcaire, du clinker de ciment et d'autres matériaux en poudres fines qui répondent à des exigences industrielles spécifiques.

2. Application

1. Exploitation minière et traitement des minéraux

• Contexte d'application : Dans le traitement du fer, du cuivre, de l'or et d'autres minerais, le minerai brut doit être broyé à 200 mesh pour assurer la libération complète des minéraux précieux de la gangue (roche stérile).
• Processus typique : Dans un circuit de broyage à deux étages, le deuxième étage nécessite souvent une finesse où plus de 75 % du matériau passe à travers un tamis de -200 mesh. Cette optimisation est cruciale pour augmenter le taux de récupération lors de l'étape de flottation ultérieure.
• Appariement des équipements : Les broyeurs à boulets à l'échelle industrielle sont associés à des classificateurs à spirale ou à des hydrocyclones pour former un système en circuit fermé, assurant un contrôle constant de la taille des particules.
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2. Industrie des matériaux de construction

• Production de ciment : Le clinker et les adjuvants (tels que les cendres volantes et le laitier) doivent être broyés à 200 mesh ou plus fin pour répondre aux exigences de surface spécifique pour le développement de la résistance du ciment.
• Traitement en profondeur des cendres volantes : À l'aide de broyeurs à boulets économes en énergie, les cendres volantes sont traitées à une finesse de 200 à 400 mesh. Cela améliore leur valeur en tant qu'adjuvant pour béton ou matière première pour des produits de construction de haute qualité.
• Traitement du gypse : Les sous-produits industriels tels que le phosphogypse peuvent être broyés à 200 mesh. Ce matériau traité est ensuite utilisé dans la production de plaques de plâtre ou comme retardateur de ciment.
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3. Industrie de la métallurgie et de la chimie

• Préparation de poudres métalliques : Les matériaux tels que la bauxite, après calcination à haute température, doivent être broyés davantage à 200 mesh pour être utilisés dans les réfractaires ou comme matière première pour la fusion de l'aluminium.
• Traitement des catalyseurs et des pigments : Une grande finesse améliore la réactivité chimique et le pouvoir colorant. Les broyeurs à boulets assurent un broyage uniforme tout en empêchant efficacement l' agglomération des particules.
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4. Nouvelles énergies et matériaux carbonés

• Broyage de coke de pétrole : Lorsqu'il est utilisé pour les anodes de batteries lithium-ion ou comme agents d'augmentation du carbone, le coke de pétrole est généralement broyé selon une norme 200 mesh (D95). Cela peut être réalisé à l'aide de broyeurs à rouleaux verticaux ou de broyeurs à boulets.
• Traitement du graphite : La poudre de graphite de 200 mesh
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est largement utilisée dans les produits carbonés, les lubrifiants pour roulements et comme additif dans les peintures et revêtements industriels.

• 5. Laboratoire et recherche scientifiquePréparation d'échantillons : Les laboratoires de géologie et de métallurgie utilisent fréquemment des broyeurs à boulets miniatures
• pour broyer des échantillons de minerai à 200 mesh pour des analyses chimiques ou des tests de propriétés physiques.Avantages du broyage humide : Le broyage humide est souvent préféré pour les matériaux cassants et durs car il supprime efficacement la poussière

, contrôle l'augmentation de la température et produit une distribution granulométrique plus étroite et plus fine.

3. Principe de fonctionnement

• Le composant fonctionnel principal d'un broyeur à boulets est un tambour rotatif monté horizontalement (enveloppe), qui est partiellement rempli de médias de broyage (tels que des billes d'acier ou des billes de céramique) et du matériau à traiter. Lorsque le tambour tourne, les médias de broyage sont soulevés à une certaine hauteur grâce aux effets synergiques de la force centrifuge, de la gravité et des forces de friction exercées par les revêtements internes. Une fois qu'ils atteignent un certain point, ils tombent librement ou roulent vers le bas, créant un schéma cyclique d'impact et d'attrition (broyage) :Broyage par impact : Lorsque les médias de broyage sont transportés au point le plus haut et tombent, ils se comportent comme des projectiles, frappant le matériau au fond du tambour. Cet impact

• à haute énergie fournit la force nécessaire pour fracturer les particules plus grosses et l'alimentation grossière.Attrition et affinage : Alors que le tambour continue de tourner, les médias de broyage glissent et roulent les uns contre les autres et contre les revêtements. Cela crée une friction et une compression (forces de cisaillement)

• intenses, qui "rasent" les particules, les affinant davantage en une poudre fine. C'est l'étape principale pour atteindre des objectifs de haute finesse.Broyage en circulation/continu :

La matière première est introduite en continu dans l'entrée. Poussé par le gradient de niveau du matériau, la poussée avant des médias tombants et (dans certains systèmes) les courants d'air, le matériau migre lentement vers l'extrémité de décharge. Cela garantit une opération de broyage continue et stable.

4. Avantages

•  Large adaptabilité des matériaux

• Manipulation de matériaux à haute teneur en humidité et collants : Spécifiquement conçu pour les matériaux à forte teneur en eau ou ceux sujets à l'agglomération. En utilisant le broyage humide, le système empêche efficacement le colmatage et les blocages qui affectent généralement les circuits de broyage à sec.

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 Traitement de matériaux de haute pureté : L'équipement peut être configuré avec des revêtements en céramique (tels que l'alumine ou la silice) et des billes de broyage en alumine. Cette configuration élimine la contamination métallique, ce qui la rend idéale pour les exigences de pureté strictes des matériaux électroniques, des produits chimiques fins et des céramiques avancées.

• Finesse de sortie stable et réglableTemps de broyage : L'allongement de la durée de broyage augmente directement la proportion de particules -200 mesh

• . Cependant, cela est généralement équilibré par la consommation d'énergie pour trouver le "point idéal" optimal entre le débit et la finesse.Granulométrie des médias de broyage : Une gradation de la charge de billes

• (le rapport des billes grandes, moyennes et petites) calculée scientifiquement est essentielle.Vitesse de rotation et chargement : L'optimisation du pourcentage de vitesse critique et du taux de remplissage total des médias

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  assure une synergie entre l'impact (cataractage) et l'attrition (cascadement). Cet équilibre maximise le travail de broyage efficace effectué sur le matériau tout en minimisant l'usure des revêtements.

• Technologie mature avec facilité d'intégration et d'automatisation.

• Classification et contrôle de retour de la taille des particules

• Décharge automatique et fonctionnement continu

Collecte de poussière et conformité environnementale 

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