Wolframerz-Beneficiation-Produktionslinie

Wolfram-Erzaufbereitung Produktionslinie

Wolfram-Erzaufbereitung Produktion ist kein einzelnes Ausrüstungsteil, sondern ein komplettes, maßgeschneidertes Mineralaufbereitungssystem, das auf der spezifischen Art von Wolfram-Erz (wie z.B. Wolframit oder Scheelit) und seinen mineralischen Eigenschaften basiert. Dieses System beinhaltet den koordinierten Betrieb spezialisierter Ausrüstung in mehreren Stufen. Das Ziel ist es, den Gehalt des Rohertzes von 0,1 % - 1,5 % auf ein industrielles Konzentrat von 65 % - 75 %.

Die komplette Produktionslinie ist typischerweise in drei Hauptstufen unterteilt: Vorbereitende Vorbehandlung, Trennvorgänge und Entwässerungsbehandlung. Die Kernausrüstung folgt dieser prozeduralen Reihenfolge:

I. Brech- und Mahlanlagen (Vorbereitende Vorbehandlung)

Wird verwendet, um die Partikelgröße des Erzes zu reduzieren und die Freisetzung von Wolframmineralen aus dem Ganggestein zu erreichen:

• Backenbrecher: Wird für die Primärzerkleinerung verwendet, um große Rohertze (≤ 500 mm) auf 100 - 200 mm.

• Kegelbrecher: Wird für die Mittel- und Feinzerkleinerung verwendet, um das Material weiter auf 5 - 10 mm zu reduzieren und eine gleichmäßige Partikelgröße zu gewährleisten.

• Kugel- / Stabmühle: Mahlt das Erz, bis 60 % - 70 % (bei Wolframit) oder 50 % - 60 % (bei Scheelit) einen -200 Mesh-Sieb passieren. Dies ist eine Voraussetzung für eine hocheffiziente Trennung.

• Klassieranlagen: Spiralklassierer oder Hydrozyklone werden in der geschlossenen Mahlung verwendet, um die Feinheit zu kontrollieren und Über- oder Untermahlung zu verhindern.

II. Kern-Trennanlagen (Konfiguriert nach Erzart)

Die Trennverfahren unterscheiden sich erheblich je nach Art des Wolfram-Erz:

1. Wolframit (Hohe Dichte; hauptsächlich Gravitationstrennung)

• Rütteltisch (z.B. Sägezahn-Rütteltisch JT5-2A): Verarbeitet grobkörniges bis mittelkörniges (0,5 - 2 mm) Erz. Er nutzt pulsierenden Wasserfluss, um Mineralien nach Dichte zu schichten. Er zeichnet sich durch hohe Rückgewinnungsraten und große Verarbeitungskapazitäten aus. Beispielparameter: Kapazität 0 - 100 t/h, Leistung 5,5 - 7,5 kW.

• Schütteltisch (z.B. Typ 6-S): Wird für die Reinigung von Feinkorn (0,074 - 2 mm) verwendet. Er bietet eine extrem hohe Trennpräzision und kann direkt ein hochgradiges Konzentrat (WO₃ ≥ 65 %) produzieren. Beispielpreis: ca. 128.000 RMB; Kapazität 1 - 3 t/h.

• Spiralschurre: Kombiniert Klassier- und Gravitationstrennungsfunktionen. Sie eignet sich für die Vor- und Nachreinigung von mittel- bis feinkörnigen Mineralsanden. Sie zeichnet sich durch eine einfache Struktur aus und spart sowohl Energie als auch Wasser.

2. Scheelit (Mittlere Dichte; hauptsächlich Flotation)

• Flotationsmaschine: Die Kernausrüstung. Durch Zugabe von Sammlern (wie Fettsäuren) wird die Oberfläche des Scheelits hydrophob, wodurch er an Luftblasen haftet und aufschwimmt und so von kalkhaltigem Ganggestein wie Kalzit getrennt wird.

• Rührbehälter: Wird für die Aufschlämmungsaufbereitung und Reagenzienmischung verwendet, um eine gleichmäßige Verteilung der Flotationsreagenzien zu gewährleisten.

• Vorbehandlungsanlagen: Beinhaltet Xanthogenat-Flotation zur Entschwefelung und die Verwendung von Natriumcarbonat + Natriumsilikat (Wasserglas) zur Hemmung des Ganggesteins. Der pH-Wert wird typischerweise auf 10 - 11 eingestellt, um die Selektivität zu erhöhen.

3. Hilfs-Trennanlagen

• Magnetabscheider: Wird zur Entfernung magnetischer Verunreinigungen (wie Magnetit) verwendet, um die Konzentratreinheit zu verbessern. Da Wolframit schwach magnetisch ist, können Hochgradienten-Magnetabscheider zur Reinigung verwendet werden.

• Elektrostatischer Abscheider: Nutzt Unterschiede in der elektrischen Leitfähigkeit zur weiteren Trennung von Begleitmineralen wie Kassiterit und Zirkon.

III. Entwässerungs- und Abfallbehandlungsanlagen

• Eindicker: Bietet eine vorläufige Konzentration der Konzentrataufschlämmung auf eine Dichte von 40 % - 50 %.

• Filter / Filterpresse: Bietet eine weitere Entwässerung und reduziert den Feuchtigkeitsgehalt des Filterkuchens auf 15 % - 20 % für eine einfachere Lagerung und Transport.

• Umfassende Nutzung von Abfällen: Abfälle mit einem Wolframgehalt von ≥ 0,05 % können einer Sekundärtrennung unterzogen werden. Verbleibende Abfälle können als Baustoff oder zur Verfüllung verwendet werden.